足場仮設工法との比較／高進捗性能で高経済性を実現　
　無足場アンカー工法™／複数台施工が可能な工期短縮は、併用工の交通規制や作業用モノレール期間も半減
鉄　Slope Drivemethod of construction by Wire operation 数々の特許で性能を実証した日本の最先端削孔技術

　★検証ポイント
　①最速施工／大型受圧板+グランドアンカー／施工ロスの多い現状施工を検証
　②逆巻施工は大型受圧板施工用の方法。他工事では施工ロスが多く過少積算となる
　③高収益／保有大型ボーリングと無足場アンカー工法との連携施工による高進捗を検証
　④将来性／法面工・足場仮設工の不足による法面施工の将来を検証

　①高収益／大型受圧板+グランドアンカー／施工ロスの多い現状施工を検証

　　　　　　　　　　　

①座布団工(均しモルタル)　・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・法面工

②第１次足場仮設設置-削孔機搬入・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・とび工

③削孔工－１次注入-テンドン挿入-２次圧力注入-養生　・・・・・・・・アンカー工

④施工進捗と共に一段毎に斜路設置、第１次足場仮設解体・・・・・・法面工・とび工

⑤第２次足場仮設設置-カニクレーン搬入・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・とび工

⑥受圧板(プレート)設置－緊張-保証試験-頭部処理・・・・・・・・・・・・法面工

⑥施工進捗と共に一段毎に斜路設置、第２次足場仮設解体・・・・・・法面工・とび工


★全工程を１段毎に繰り返すと作業効率は良いが、法面工とアンカー工の各作業を狭い足場上で

　行うのは施工機械重量による足場の強度不足や作業性の観点から不可能。

　よって、アンカー工を全法面で実施後に再度足場を組みなおして法面工による受圧板設置を行う手順。

　つまり足場設置➡一段毎撤去(法面工と併用)➡設置➡一段毎撤去(アンカー工と併用)となり

　不足している足場工の負担は大きい

法面工が削孔も受圧板設置も施工し、足場強度の問題もないので最大効率で終了

●設計工法／足場仮設ボーリングマシン－実際の検証モデル／足場5段

アンカー工－削孔長１５m、削孔50本、削孔径115mm

足場仮設 ((((9×4)+2+2)×4)×6.92)／2=2768空m3／1段=天端4m、６分勾配

座布団工 h200-2.79m²×５0個、受圧板(800KN-2 .59 m² -自重355kg)×５0個

①   均しモルタル－法面工・足場仮設－とび工

凹凸法面を均すための座布団工の施工効率は７．２m3／日(国交省)=４日

足場仮設の設置最大効率は200空m3／３人掛／日(国交省効率)=６０日

注／クレーン作業は風速10m以上で使用禁止。施工効率は、さらに劣化する

②   グランドアンカーの基本的な削孔方法－アンカー工、施工に準じて足場解体－とび工

１．機械の削孔性能が高くても削孔ロッドの強度は同じなので、高削孔長になる程、

釣り竿のように先は、ぶれやすく孔壁が曲がり易くなる。よって深くなるほど

低速削孔となる。削孔長10m以上になると内ロッド抜き、先端グラウト注入、外ロッド抜き、

テンドン挿入、圧力注入、外ロッド全抜き、削孔機移動の工程と途中まで削孔して翌日に続きを

削孔しようとすると落盤拘束・脱出時のロッド損傷等々のトラブルによる余計なロスが発生する事は

常態化なので、１０m程度毎で一旦引抜、しっかり空間創成してその先へ進める。１本／日の進捗=５０日

　　　２．アンカー工に添って足場仮設を斜路を作りながら解体する300空m3／日。１０日

③   足場仮設設置－とび工、受圧板設置、緊張、保証試験、頭部処理－法面工

足場仮設の設置最大効率は200空m3／３人掛／日(国交省効率)=６０日

設置はグラウト強度発現後の緊張となるので３～５日後となるが、②が遅いので、その間に養生期間を消化するため、
進捗ロスは発生しない。～設置１２／日=４日

足場必須の緊張～頭部処理迄の施工。～頭部処理１４カ所／日=４日

④   足場仮設解体及び削孔機下段移動／足場５段分

足場解体は移動斜路設置、移動工として足場解体+移動／日=１０日

★合計=２０２日(８．５カ月=２４日／月換算)

　但し、足場設置解体は２班(6人掛)にすれば７０日の短縮可能

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　　　◆　根拠検証／革新工法=無足場アンカー工法の高進捗　↓
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●無足場アンカー工法－検証モデル／全体2台施工-足場の制約なし

アンカー工－削孔長１５m、削孔５０本

座布団工 h200 2..79m2×50個、受圧板(800KN　h200 2 .59m2 自重355kg)×５0個

　　　　　
　　① 仮設設備／全体(足場仮設が不要なので制約されない)

　1.    凹凸法面を均すための座布団工の設置効率は７．２m3／日(国交省)=９日

　2.    削孔機設置撤去工=２日　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　1.   削孔は足場設置工法の削孔説明にあるように一般的に１本／日の進捗となる。５０日

　　また、無足場アンカー工法の特長である２台施工だと２本／日の進捗となり、全体で２５日

　2.   時間に余裕があり２本目を途中まで削孔して翌日に続きを削孔しようとすると

　特に５ｍを超える場合、一晩で落盤拘束・脱出時のロッド損傷等々のトラブルに

　よる余計なロスが発生する。それを回避するために当日中に一旦、抜く必要がある　　　　　　　　　　　　　　

　1.    設置はグラウト強度発現後の緊張となるので３～５日後となるが、全体施工となるので　　　　　　　　 　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　削孔の間に養生期間を消化するため進捗ロスは発生しないが、複数削孔で

　　２班(８人／法面工)いるので進捗は早くなり４×２枚／日=７日

　2.    テンドン緊張～頭部処理迄の施工は、複数削孔で２班いるので進捗は早くなり

　　　～頭部処理４×２カ所／日=７日

　　　★合計50日／全体(正味日数)　全体50日=(２．１カ月=２４日／月換算)

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　◆比較結果 ・・・職種の違いによる施工効率の違い
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※傾斜足場の施工効率は、当然ながら通常調達できる人数によるものが大きい。
　　　平成25年度積算では〔国交省（足場設置撤去）５７空ｍ3／日、９．５人／要員〕としているが足場工が不足している現在の実態では、
　　　６人／要員＝２班が一般的。また、事故多く手摺設置など構造が複雑になっているので組立効率を３６➡３３．２空ｍ3／日とした

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　　　↑全工種を法面工が施工するので、効率が良く高経済性となる

★高削孔長での削孔速度低下ロスの解消／特許インプッシュアダプタの効果

　【問題とその背景】
　
　グランドアンカー工では、ロータリーパーカッションの削孔長が１０mを超えると前述した理由

　(長くなると釣り竿のようにぶれる)から、孔壁が曲がり易くなる為、削孔計画を編成して削孔速度を
　
　低下させる必要がありました。これは、状態を監視して施工する神経と技術を要する作業です。

　これを無視すると過去実績からも明白ですが、削孔速度を維持する為の過剰な打撃とフィードの

　不整合から本体との接続部品や油漏れ等の本体の損傷も激しくなり、交換部品調達の施工停滞・損傷による
　
　施工進捗低下・本体機械補償などにより、進捗だけでなく経済性も大きく損なわれます。

　【対策と結果】

　インプッシュアダプタは、併用削孔ツールなので、内管は先端動力で打撃するダウンザホールハンマー

　＋外管もロータリーパーカッションによる同時打撃可能なので削孔方向に向かう打撃力が強力で

　孔壁が曲がらず特長である3倍以上の高速削孔速度を緩める必要がありません。

　また、分割動力で削孔対象面積や反力も小さく機械・部品の損傷が発生しにくい優位性があります

　※２０例以上の全実績で破損部品・本体機械の故障は発生していません

★高重量受圧板の高所設置ロス解消／自社開発荷上げ台車での設置

　【問題とその背景】

　　問　　題／クレーンの性能限界(勾配60°、安全作業高限界３５m)以上の現場施工方法?

　　　　(25ｔ、50ｔクレーンも揚程はあまり変わらず吊り上げ荷重が上がるだけです)

　　従来対応／作業用モノレール３ｔ級(ボーリング機２．８ｔ)を最高位置終点まで設置し

足場仮設を組みます。しかし、受圧板などの設置(法面工)に使用するカニクレーンと

削孔機が同位置にいると足場仮設強度が不足するので、そのまま削孔を進行させて

　　　　大規模足場を解体し、その後、同規模の足場を再設置して受圧板を設置します。

　　　　その為、低進捗・低経済性が顕著となります。

　　　　また、勾配や土質によっては、モノレール設置不能な場合もあり、その場合は索道

　　　　(ケーブルクレーン)を設置しますが、いずれも大規模仮設となり低経済性となります

　　　　無足場アンカー工法は法面工が施工する工法なので、足場に制約されず法面上を最大効率で施工可能

　　　　作業用モノレールや索道が設置できない条件下でも荷重400kg対応の手動クレーンを付帯した自社開発

　　　　荷上車により高重量の受圧板設置も可能です。また、驚くことに通常のクレーン使用範囲でも
　　
　　　　　　進捗性能は優位であり、重量物の法面運搬車としても資材搬入に大活躍するのでクレーンを一切必要なく

　　　　施工可能です。クレーン稼働制約がなく低経済性

　　　　　　　　


　　　　　　※　上図は概略図ですが、法面上でのクレーン・ウィンチ調整と法面工２名でのバール調整にて設置します。


　②真実を知ろう／逆巻施工を検証、誤解を生んだ
　　理由を解明する　

　　逆巻施工は、①説明の大型受圧板施工や高勾配擁壁施工の手待ちロスを解消する為に提唱されました。

　　工程は、1.掘削機で法面切取➡2.クローラ(蛇腹)削孔機でグランドアンカー工➡3.クレーン機能機で受圧板設置

　　(高勾配76°以上斜面など明かり掘削の高勾配擁壁では3➡2の順)で足場仮設が不要となりますが、一方で

　　足場仮設経費削減以上に各作業の手待ちロスが大きいが、設計＝出来形なので施工ロスは無賃で工事費の

　　実態が伴っていないとされます。

　　ここでは、足場仮設を省略する為に作り出された逆巻施工の弊害を検証します







　※逆巻なら最高効率でも４８日。本来の施工効率は２５日。　上記の実例では２３日の施工ロスが発生している

　また、下記の入れ替えロス・天候ロスを加えた実際工程は+10日位を計上しなければならずロス額は一千万円を超える場合もある

　★逆巻施工の弊害　（このままでは、法面工・アンカー工・とび工が消滅する・・・）

　逆巻と呼ぶのは大型受圧板は通常、法尻(下)から積み上げて施工しますが、足場仮設を省略する為に法肩(上)から順次施工

　する為に逆巻施工と呼ばれます（但し、高勾配７６°以上を除く）。しかし、この逆巻施工が足場仮設経費削減という魅力が

　先走りして、小型受圧板設置や法枠工等の併用工事で、制約される高勾配でもないのに法面工が施工し、二次足場を必要と
　
　しない施工にも採用されています。

　実際は、上記のように工程待ちロスだけではなく、高所作業なので重量機の掘削機・クローラ削孔機を都度入れ替えなくては

　ならない入れ替えロス。雨天の際には転落の懸念があるので、高所足場土壌の乾燥待ちの天候ロスなど逆巻ゆえに

　掘削以外関係ない施工ロスが加算されます。また、設計額=出来形なので、これらの施工ロスは歩掛に反映せず無賃です。

　過少積算は明白なので会計検査院には、逆巻施工の妥当性を検証願いたいものです。

　このままでは、職人の受注意欲の低下により、引き受け手が無くなり、入札不調が多発する施工方法になると思われ

　当然ながら貴重な職人減の要因にもなっており、迅速に是正しなければならない問題です。

　また、逆巻採用の背景には大型受圧板の設計採用を最優先とするメーカー営業により吹聴されている　

　"掘削後の崩落危険が懸念されるのでアンカー等の抑止工を随時完成させると安全だし、足場仮設費も浮く"

　という耳当たりの良い理屈を提唱する虚偽営業が、受け入れられている事が問題です。



　③高収益／保有大型ボーリングと無足場アンカー工法との連携施工による高進捗効率を検証

１． 足場仮設を不要で大型機と同じロータリーパーカッション二重管を小型軽量機で唯一施工できる

無足場アンカー工法は設計採用率が高く明確に収益性が高いので、元請・下請問わず受注率が上がる。

２． 保有するボーリング機を活用する為に下図のように容易に組立てできる低位置の足場を設置し、

低域を施工する事で解消できる。近年、足場施工員は急速に不足してきており、繁忙期が年度末に

集中するので足場が組めない為に入札不調となるケースも多く、高単価となり低経済性となっている。

下部２段位の足場は、大型クレーンも不必要で容易に設置でき足場員不足の制約も解消できる

３．上部法面は、機動性の高い無足場アンカー工法で自在に併用施工し高進捗・高経済性を発揮させる

　④将来性／法面工・足場仮設工の不足による法面施工の将来を検証


★法面足場の困難性及び施工員不足の現実

　単管による足場仮設は、多くの足場に使用されていますが縦方向に対して強度発現する

　性質から構造体の形状による影響は大きいものです。つまり垂直と平行による立方体で

　なければならず法面のような斜面では必然的に接地面は斜めとなり、力がかかる方向が

　平行・垂直から横ずれする偏向性が発生しやすく、設置の難易度が高くなります

 　　　
　　　　大規模足場をほぼ感覚に近い高技術で組み上げる　　　斜面の凹凸に合わせレベル調整して設置。部材損料も大きい

　　
ロープ足場(命綱)の困難な態勢での施工　現場は高所・不陸に加え風雨など過酷な環境　　このような法面工の技術育成機会は消失している

※  法面足場は段ごとに足場板を設置する為に単管の出っ張りが許されないので

　凹凸斜面に合わせて単管の長さ調整(面合わせと呼びます)が常に必要となる。

　その為、部材の損料が大きく・作業進捗が低下するが、これを怠ると荷重方向が

　荷重を支える垂直方向からずれ、崩壊の危険が徐々に増すので必須作業です。

　作業員は動きが制約される斜面での命綱に吊られた作業環境で施工しています。

　しかし、解体時はロープ足場の命綱自体が単管に引っかかり、反って危険なので

　実際現場では、しかたなく命綱を外して片手支持作業による施工の場合もあり、

　それらを風雨の環境下では濡れた半円形の５ｃｍ弱の単管上で行うのです。

　まさに軽々には、習得出来ない超絶技巧と言える職人技です。

※  作業人数は１班両端持ち２名、水平・垂直調整１名が基準ですが、歩掛の３名では、

　大規模足場仮設の場合は工期がとても不足する為、６～１２名体制が一般的です。

　また、クレーン作業環境が良好(これも良好な作業環境確保は稀です)であっても

　進捗は１００～２００空m3／日弱が限度。さらに発注が年度末に集中する法面工事

　で作業員の高齢化や指導者不足・３K作業(足場転落は労災事故最多)により後継者

　不足が叫ばれる"とび職人"を確保できない状況は今後も増々顕著となるのは必然です

　★２０１７．２から施工費は一挙に３０％増の約1000円／空m3増加しましたが、職人減

　　対策のされない空白期間が長く、技術継承する指導者層が既に皆無に等しいので

　　若年職人が育たず、職人減の傾向は今後も改善されないと思われます

　※2017(H29年度版)国交省の新積算手法である施工パッケージ積算では、一転して

　　大幅減額となる等、近年の職人不足対策＝労務費増額が台無しとなっています

　　

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　このように今後、確実に法面での足場仮設工事は、施工困難となる傾向が高く、

　比例して足場仮設を必要とするアンカー工・鉄筋挿入工も確実に施工困難となります

　一方、足場仮設&クレーン作業環境を不要とする無足場アンカー工法は、

　唯一グランドアンカーまで可能とする高性能で、比較全要素で優位に立つために

　近未来の市場を牽引する大きな可能性を秘めた工法です。



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